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電鍍銅技能在PCB工藝中有那些常見問題及解決辦法

發(fā)表時(shí)間:2022-09-17

  電鍍銅是運(yùn)用最廣泛的為了改善鍍層結(jié)合力而做的一種預(yù)鍍層,銅鍍層是重要的防護(hù)裝修性鍍層銅/鎳/鉻系統(tǒng)的組成部分,柔韌而孔隙率低的銅鍍層,關(guān)于提高鍍層間的結(jié)合力和耐蝕性起重要作用。銅鍍層還用于部分的防滲碳、印制板孔金屬化,并作為印刷輥的表面層。經(jīng)化學(xué)處理后的五顏六色銅層,涂上有機(jī)膜,還可用于裝修。本文中我們將介紹電鍍銅技能在PCB工藝中遇到的常見問題以及它們的處理措施。


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  電鍍銅技能在PCB工藝中的常見問題:酸銅電鍍常見問題

  硫酸銅電鍍?cè)赑CB電鍍中占著極為重要的地位,酸銅電鍍的好壞直接影響電鍍銅層的質(zhì)量和相關(guān)機(jī)械性能,并對(duì)后續(xù)加工產(chǎn)生必定影響,因而怎樣控制好酸銅電鍍的質(zhì)量是PCB電鍍中重要的一環(huán),也是許多大廠工藝控制較難的工序之一。酸銅電鍍常見的問題,首要有以下幾個(gè):1。電鍍粗糙;2。電鍍(板面)銅粒;3。電鍍凹坑;4。板面發(fā)白或顏色不平等。針對(duì)以上問題,進(jìn)行了一些總結(jié),并進(jìn)行一些扼要剖析處理和預(yù)防措施。


  1、電鍍粗糙

  一般板角粗糙,大都是電鍍電流偏大所構(gòu)成的,可以調(diào)低電流并用卡表查看電流閃現(xiàn)有無失常;全板粗糙,一般不會(huì)呈現(xiàn),可是筆者在客戶處也曾遇見過一次,后來查明時(shí)其時(shí)冬季氣溫偏低,光劑含量不足;還有有時(shí)一些返工褪膜板板面處理不潔凈也會(huì)呈現(xiàn)相似情況。


  2、電鍍板面銅粒

  引起板面銅粒產(chǎn)生的因素較多,從沉銅,圖形轉(zhuǎn)移整個(gè)進(jìn)程,電鍍銅本身都有或許。筆者在某公營(yíng)大廠就遇見過,沉銅構(gòu)成的板面銅粒。

  沉銅工藝引起的板面銅粒或許會(huì)由任何一個(gè)沉銅處理過程引起。堿性除油在水質(zhì)硬度較高,鉆孔粉塵較多(特別是雙面板不經(jīng)除膠渣)過濾不良時(shí),不只會(huì)引起板面粗糙,一同也構(gòu)成孔內(nèi)粗糙;可是一般只會(huì)構(gòu)成孔內(nèi)粗糙,板面細(xì)微的點(diǎn)狀污物微蝕也可以去除;微蝕首要有幾種情況:所選用的微蝕劑雙氧水或硫酸質(zhì)量太差或過硫酸銨(鈉)含雜質(zhì)太高,一般建議至少應(yīng)是CP級(jí)的,工業(yè)級(jí)除此之外還會(huì)引起其他的質(zhì)量缺陷;微蝕槽銅含量過高或氣溫偏低構(gòu)成硫酸銅晶體的緩慢析出;槽液混濁,污染?;罨捍蠖际俏廴净蚓S護(hù)不當(dāng)構(gòu)成,如過濾泵漏氣,槽液比重偏低,銅含量偏高(活化缸運(yùn)用時(shí)間過長(zhǎng),3年以上),這樣會(huì)在槽液內(nèi)產(chǎn)生顆粒狀懸浮物或雜質(zhì)膠體,吸附在板面或孔壁,此刻會(huì)伴隨著孔內(nèi)粗糙的產(chǎn)生。解膠或加快:槽液運(yùn)用時(shí)間太長(zhǎng)呈現(xiàn)混濁,因?yàn)楝F(xiàn)在大都解膠液選用氟硼酸配制,這樣它會(huì)侵犯FR-4中的玻璃纖維,構(gòu)成槽液中的硅酸鹽,鈣鹽的升高,其他槽液中銅含量和溶錫量的添加液會(huì)構(gòu)成板面銅粒的產(chǎn)生。沉銅槽本身首要是槽液活性過強(qiáng),空氣拌和有塵埃,槽液中的固體懸浮的小顆粒較多等所構(gòu)成的,可以經(jīng)過調(diào)度工藝參數(shù),添加或替換空氣過濾濾芯,整槽過濾等來有用處理。沉銅后暫時(shí)存放沉銅板的稀酸槽,槽液要堅(jiān)持潔凈,槽液混濁時(shí)應(yīng)及時(shí)替換。沉銅板存放時(shí)間不宜太長(zhǎng),不然板面容易氧化,即便在酸性溶液里也會(huì)氧化,且氧化后氧化膜更難處理掉,這樣板面也會(huì)產(chǎn)生銅粒。以上所說沉銅工序造沉的板面銅粒,除板面氧化構(gòu)成的以外,一般在板面上散布較為均勻,規(guī)律性較強(qiáng),且在此處產(chǎn)生的污染無論導(dǎo)電與否,都會(huì)構(gòu)成電鍍銅板面銅粒的產(chǎn)生,處理時(shí)可選用一些小實(shí)驗(yàn)板分步獨(dú)自處理對(duì)照斷定,關(guān)于現(xiàn)場(chǎng)缺陷板可以用軟刷輕刷即可處理;圖形轉(zhuǎn)移工序:顯影有余膠(極薄的殘膜電鍍時(shí)也可以鍍上并被包覆),或顯影后后清洗不潔凈,或板件在圖形轉(zhuǎn)移后放置時(shí)間過長(zhǎng),構(gòu)成板面不同程度的氧化,特別是板面清洗不良情況下或存放車間空氣污染較重時(shí)。處理方法也就是加強(qiáng)水洗,加強(qiáng)方案安排好進(jìn)展,加強(qiáng)酸性除油強(qiáng)度等。

  酸銅電鍍槽本身,此刻其前處理,一般不會(huì)構(gòu)成板面銅粒,因?yàn)榉菍?dǎo)電性顆粒最多構(gòu)成板面漏鍍或凹坑。銅缸構(gòu)成板面銅粒的原因大約歸納為幾方面:槽液參數(shù)維護(hù)方面,出產(chǎn)操作方面,物料方面和工藝維護(hù)方面。槽液參數(shù)維護(hù)方面包括硫酸含量過高,銅含量過低,槽液溫度低或過高,特別沒有溫控冷卻系統(tǒng)的工廠,此刻會(huì)構(gòu)成槽液的電流密度規(guī)模下降,按照正常的出產(chǎn)工藝操作,或許會(huì)在槽液中產(chǎn)生銅粉,混入槽液中;

  出產(chǎn)操作方面首要時(shí)打電流過大,夾板不良,空夾點(diǎn),槽中掉板靠著陽極溶解等同樣會(huì)構(gòu)成部分板件電流過大,產(chǎn)生銅粉,掉入槽液,逐漸產(chǎn)生銅粒缺陷;物料方面首要是磷銅角磷含量和磷散布均勻性的問題;出產(chǎn)維護(hù)方面首要是大處理,銅角添加時(shí)掉入槽中,首要是大處理時(shí),陽極清洗和陽極袋清洗,許多工廠都處理欠好,存在一些危險(xiǎn)。銅球大處理是應(yīng)將表面清洗潔凈,并用雙氧水微蝕出新鮮銅面,陽極袋應(yīng)先后用硫酸雙氧水和堿液浸泡,清洗潔凈,特別是陽極袋要用5-10微米的空隙PP濾袋。


  3、電鍍凹坑

  這個(gè)缺陷引起的工序也較多,從沉銅,圖形轉(zhuǎn)移,到電鍍前處理,鍍銅以及鍍錫。沉銅構(gòu)成的首要是沉銅掛籃長(zhǎng)期清洗不良,在微蝕時(shí)含有鈀銅的污染液會(huì)從掛籃上滴在板面上,構(gòu)成污染,在沉銅板電后構(gòu)成點(diǎn)狀漏鍍亦即凹坑。圖形轉(zhuǎn)移工序首要是設(shè)備維護(hù)和顯影清洗不良構(gòu)成,原因頗多:刷板機(jī)刷輥吸水棍污染膠漬,吹干烘干段風(fēng)刀風(fēng)機(jī)內(nèi)臟,有油污粉塵等,板面貼膜或印刷前除塵不當(dāng),顯影機(jī)顯影不凈,顯影后水洗不良,含硅的消泡劑污染板面等。電鍍前處理,因?yàn)闊o論是酸性除油劑,微蝕,預(yù)浸,槽液首要成分都有硫酸,因而水質(zhì)硬度較高時(shí),會(huì)呈現(xiàn)混濁,污染板面;其他部分公司掛具包膠不良,時(shí)間長(zhǎng)會(huì)發(fā)現(xiàn)包膠在槽夜里溶解擴(kuò)散,污染槽液;這些非導(dǎo)電性的微粒吸附在板件表面,對(duì)后續(xù)電鍍都有或許構(gòu)成不同程度的電鍍凹坑。


  4、板面發(fā)白或顏色不均

  酸銅電鍍槽本身或許以下幾個(gè)方面:鼓氣管違反原方位,空氣拌和不均勻;過濾泵漏氣或進(jìn)液口靠近鼓氣管吸入空氣,產(chǎn)生細(xì)碎的空氣泡,吸附在板面或線邊,特別是橫向線邊,線角處;其他或許還有一點(diǎn)是運(yùn)用殘次的棉芯,處理不完全,棉芯制作進(jìn)程中運(yùn)用的防靜電處理劑污染槽液,構(gòu)成漏鍍,這種情況可加大鼓氣,將液面泡沫及時(shí)收拾潔凈即可,棉芯運(yùn)用酸堿浸泡后,板面顏色發(fā)白或色澤不均:首要是光劑或維護(hù)問題,有時(shí)還或許是酸性除油后清洗問題,微蝕問題。銅缸光劑失調(diào),有機(jī)污染嚴(yán)峻,槽液溫度過高都或許構(gòu)成。酸性除油一般不會(huì)有清洗問題,但如是水質(zhì)PH值偏酸且有機(jī)物較多特別是回收循環(huán)水洗,則有或許會(huì)構(gòu)成清洗不良,微蝕不均現(xiàn)象;微蝕首要考慮微蝕劑含量過低,微蝕液內(nèi)銅含量偏高,槽液溫度低一級(jí),也會(huì)構(gòu)成板面微蝕不均勻;此外,清洗水水質(zhì)差,水洗時(shí)間稍長(zhǎng)或預(yù)浸酸液污染,處理后板面或許會(huì)有細(xì)微氧化,在銅槽電鍍時(shí),因是酸性氧化且板件是帶電入槽,氧化物很難除掉,也會(huì)構(gòu)成板面顏色不均;其他板面接觸到陽極袋,陽極導(dǎo)電不均,陽極鈍化等情況也會(huì)構(gòu)成此類缺陷。

  以上便是電鍍銅技能在PCB工藝中有那些常見問題及解決辦法的介紹,希望可以幫助到大家的同時(shí)想要了解更多PCB電路板資訊信息,可關(guān)注領(lǐng)卓貼片的更新。


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